Pourquoi plus personne ne fabrique de téléviseur CRT en 2026

Le téléviseur Cathode Ray Tube (CRT) connaît un retour de popularité chez les collectionneurs, le rétrogaming et le broadcast. Pourtant, aucun fabricant ne produit plus de téléviseur CRT neuf en 2026. Chez AESTECHNO, bureau d'études électronique à Montpellier, nous avons mené l'enquête : sept verrous techniques, économiques et réglementaires rendent la fabrication impossible. Mis à jour mai 2026.

Sommaire

• Téléviseur CRT en 2026 : la demande existe, l'offre est nulle
• Verrou 1 : capacité industrielle éteinte 2006-2016
• Verrou 2 : économie sans seuil de viabilité
• Verrou 3 : logistique du transport prohibitive
• Verrou 4 : limites physiques de la taille
• Verrou 5 : compatibilité électromagnétique CE 2026
• Verrou 6 : RoHS et la fin du verre au plomb
• Verrou 7 : chaîne d'approvisionnement disparue
• Tableau récapitulatif des 7 verrous
• Alternatives modernes
• En résumé
• Questions fréquentes

Téléviseur CRT en 2026 : la demande existe, l'offre est nulle

Le téléviseur CRT est un récepteur de télévision dont l'image est formée par un tube cathodique sous vide, dans lequel un faisceau d'électrons balaye une dalle phosphorescente. C'est une technologie d'affichage analogique grand public, dominante des années 1950 aux années 2000, aujourd'hui sortie de toute production industrielle neuve.

Le téléviseur CRT (tube cathodique) reste l'écran de référence des collectionneurs, des studios de rétrogaming, des laboratoires de broadcast et des conservateurs de patrimoine vidéo, qui recherchent la latence quasi nulle et la restitution analogique propre au tube. Pourtant, aucun constructeur grand public ne fabrique plus de CRT neuf depuis le milieu des années 2010. C'est cette tension entre demande réelle et offre nulle que cette enquête éclaire.

Un marché secondaire qui révèle le décalage

Le marché secondaire de la collection révèle l'ampleur du décalage. Une référence professionnelle Sony Trinitron type PVM-20M ou BVM se négocie à plusieurs centaines, voire plusieurs milliers d'euros selon l'état, le nombre d'heures de cathode restantes et la conservation des cartes d'entrée RGB / composantes. Les modèles grand public comme le Sony Wega de fin de gamme atteignent eux aussi des cotes élevées, simplement parce que le stock mondial ne peut que décroître. Aucun acteur industriel n'a annoncé de plan de relance, et les analystes du secteur affichage (DSCC, Omdia) n'identifient pas de filière CRT crédible. Cette enquête démonte les sept raisons techniques et réglementaires qui rendent la situation irréversible.

Pour les ingénieurs et les chefs de produit qui se demandent pourquoi cette technologie ne revient pas, le diagnostic est plus subtil que l'OLED a gagné. La disparition du CRT ne tient pas seulement à un meilleur concurrent. Elle tient à un effondrement industriel coordonné : une chaîne de composants spécialisés qui n'a plus de fournisseurs, une réglementation européenne qui refuse les substances historiques, une physique du transport qui multiplie les coûts, et un cadre CEM 2026 qui imposerait une refonte coûteuse du blindage et du filtrage. Examinons chaque verrou.

Verrou 1 : la capacité industrielle s'est éteinte entre 2006 et 2016

La capacité industrielle CRT est l'ensemble des usines, des lignes et des outillages spécialisés capables de produire des tubes cathodiques en série. C'est un actif industriel lourd, fait de fours à vide, de presses de masque d'ombre et de lignes de dépôt de phosphores, démantelé par vagues entre 2006 et 2016.

La fabrication d'un téléviseur CRT exigeait des outillages très spécialisés (fours à vide pour soudure frittée, lignes de dépôt de phosphores, machines de précision pour le masque d'ombre). Cette capacité a été démantelée par vagues entre 2006 et 2016, lorsque les principaux fabricants ont fermé leurs lignes faute de débouchés rentables. Aucun de ces outils n'est en service aujourd'hui pour une production CRT neuve.

Chronologie des fermetures et outillages perdus

La chronologie publique est sans ambiguïté. LG.Philips Displays, joint-venture coréano-néerlandaise qui dominait la production mondiale dans les années 2000, a fait faillite début 2006, fermant ses dernières lignes européennes et asiatiques. Samsung SDI a annoncé l'arrêt de sa production de tubes pour téléviseurs autour de 2012, recentrant ses moyens sur les écrans plats et les batteries. Sony a abandonné la production grand public de Trinitron Wega vers 2008, avant de fermer ses lignes professionnelles BVM et PVM dans la décennie suivante. En Inde, Videocon Industries était considéré comme l'un des derniers acteurs CRT au monde, et ses lignes ont cessé toute production vers 2015-2016, selon les rapports financiers du groupe et la presse spécialisée affichage.

Les outillages eux-mêmes ne se transposent pas. Une chaîne CRT comprend des fours de soudure frittée (frit seal) qui scellent l'enveloppe sous vide poussé, des machines de dépôt de phosphores rouge, vert et bleu sur la dalle, des presses de précision pour le masque d'ombre en alliage Invar, et des bancs de réglage pour le canon à électrons. Ces équipements n'avaient ni marché secondaire ni reconversion logique : la plupart ont été démontés et vendus comme ferraille ou rétrofittés pour des productions adjacentes. Reconstituer une ligne aujourd'hui demanderait de redessiner chaque outillage à partir de zéro, avec des fournisseurs spécialisés qui n'existent quasiment plus.

Verrou 2 : l'économie d'une ligne CRT n'a pas de seuil de viabilité

Aucun volume de production accessible aujourd'hui ne peut rentabiliser une ligne CRT neuve. Sa structure de coûts est à dominante fixe : un investissement industriel lourd que seuls de très grands volumes annuels amortissent, alors que le marché s'est réduit à une niche très en dessous de ce seuil.

L'économie de la fabrication CRT reposait sur un effet d'échelle massif. Une ligne intégrée demandait un investissement industriel de plusieurs centaines de millions d'euros (capex usine, outillages, qualifications), un volume annuel proche du million d'unités pour amortir, et une chaîne d'approvisionnement amont stable. En 2026, aucun de ces trois critères n'est plus réuni, et le marché de niche actuel ne peut pas les recréer.

Coût fixe industriel contre taille du marché

Le calcul économique est implacable. Le marché grand public actuel de l'affichage est dominé par les dalles Liquid Crystal Display (LCD) et Organic Light Emitting Diode (OLED) produites en très grand volume dans une poignée de méga-fabs asiatiques (BOE, LG Display, Samsung Display, AUO, Innolux). Les coûts unitaires y bénéficient de courbes d'apprentissage cumulées sur dix à quinze ans. À l'inverse, la demande CRT actuelle, estimée par les communautés de collectionneurs et les studios broadcast, n'atteint vraisemblablement pas les dizaines de milliers d'unités annuelles à l'échelle mondiale. Aucun investisseur industriel ne finance une ligne dimensionnée pour un million d'unités quand le marché solvable plafonne à un ou deux pourcents de ce chiffre.

Cette asymétrie entre coût fixe industriel et taille de marché signe la fin pratique de la fabrication. Même un atelier semi-artisanal, dimensionné pour quelques milliers de tubes par an, se heurterait aux mêmes contraintes amont (verre, phosphores, masques, canons à électrons, frit seal, yokes de déflexion). Ces consommables ne se fabriquent plus à l'échelle requise par aucun fournisseur identifié. L'enquête sur les chaînes d'approvisionnement spécialisées que nous avons documentée dans l'analyse de la tension sur les laminés PPE illustre une dynamique identique : quand une étape de la chaîne ne compte qu'une poignée de sites qualifiés, la moindre tension amont se propage à toute une catégorie de produits.

Verrou 3 : la logistique du transport tue le modèle avant la vente

Le transport tue un CRT neuf avant même sa vente, car la masse et le volume du tube pénalisent chaque étape de l'acheminement, de l'usine au point de vente puis au domicile : fret maritime, routier et livraison finale coûtent plusieurs fois plus cher que pour un écran plat.

Le transport d'un téléviseur CRT est un poste de coût qui n'a aucun équivalent dans l'électronique grand public actuelle. À diagonale égale, un CRT pèse environ huit fois plus et occupe environ huit fois plus de volume d'expédition qu'un OLED, ce qui multiplie d'autant les coûts maritimes, routiers et de manutention finale. Cette physique du transport rend toute distribution à grande échelle non viable.

Ordres de grandeur du fret et du dernier kilomètre

Les ordres de grandeur publiés par les fabricants historiques sont éloquents. Un Sony Trinitron grand public 32 pouces pèse environ 60 kilogrammes et occupe un volume emballé d'environ 0,25 mètre cube. Un OLED 32 pouces de 2025 pèse environ 7 kilogrammes et occupe 0,03 mètre cube emballé. Dans un conteneur maritime de 40 pieds standard (environ 67 mètres cubes utiles), on charge ainsi de l'ordre de 250 CRT 32 pouces contre près de 2 000 OLED de même diagonale. À fret égal, l'OLED revient à un coût unitaire de transport huit fois plus faible, sans compter les surcoûts d'assurance pour fragilité, de manutention à deux personnes et de réception en point de vente.

L'autre face du problème touche le dernier kilomètre. Un téléviseur de 60 kilogrammes ne se livre pas par un seul opérateur, ne se monte pas seul, ne s'installe pas sur un meuble léger, et ne tient pas dans la majorité des ascenseurs résidentiels modernes sans précautions. Les transporteurs grand public (Chronopost, Colissimo XL, Mondial Relay grand format) appliquent des surcoûts importants au-delà de 30 kilogrammes, et certains refusent purement les colis CRT pour raison de sécurité du personnel. Le poste critique n'est donc pas l'usinage du tube : c'est la chaîne logistique qui rend la commercialisation grand public impraticable.

Verrou 4 : les limites physiques de la taille de l'écran

La limite physique de taille d'un CRT est le plafond de diagonale au-delà duquel le tube n'est plus fabricable. C'est une contrainte mécanique imposée par la pression atmosphérique sur la dalle frontale sous vide, qui croît avec la surface et exige un verre toujours plus épais et lourd.

La taille maximale d'un écran CRT est limitée par la résistance mécanique du verre et par la masse résultante. Un tube cathodique fonctionne sous vide poussé, ce qui impose à la dalle frontale de résister à la pression atmosphérique. La force exercée sur une dalle de 32 pouces atteint près de trois tonnes ; sur 40 pouces, environ cinq tonnes. Au-delà, la masse du verre devient prohibitive et la fabrication impossible à l'échelle grand public.

Le calcul mécanique du plafond de diagonale

Le calcul mécanique éclaire le plafond historique. À la pression atmosphérique standard (environ 10 newtons par centimètre carré), une dalle plate de 60 centimètres par 49 centimètres (correspondant à un téléviseur 32 pouces en format 4:3) reçoit une force d'environ 30 000 newtons, soit près de trois tonnes. Pour une dalle de 40 pouces, la force dépasse cinq tonnes. Pour résister, le verre doit être épais (plusieurs centimètres au centre de la dalle), ce qui alourdit considérablement le tube. Les ingénieurs Sony, Philips et Samsung ont historiquement plafonné la production grand public autour de 36 à 40 pouces, et les rares modèles professionnels au-delà (le légendaire Sony PVM-4300 de 43 pouces) atteignaient près de 200 kilogrammes pour un coût unitaire qui n'avait plus rien de grand public à l'époque.

Cette limite physique est intrinsèque au principe du CRT et ne peut pas être contournée par une amélioration matériau marginale. À l'inverse, les technologies à matrice active (LCD, OLED, microLED) ne sont pas contraintes par la pression atmosphérique : leur épaisseur reste constante avec la diagonale, et la masse croît à peu près linéairement avec la surface. C'est cet écart de scalabilité, plus que la qualité d'image, qui a verrouillé la transition vers le plat.

Verrou 5 : la conformité CEM/CE 2026, un coût de requalification

La compatibilité électromagnétique (EMC ou CEM) désigne l'aptitude d'un équipement à fonctionner correctement dans son environnement sans perturber les autres équipements. Un téléviseur CRT mis sur le marché européen en 2026 doit satisfaire les exigences essentielles de la directive CEM 2014/30/UE et de la compatibilité électromagnétique en vigueur, normes CISPR 32 / EN 55032 pour les émissions et CISPR 35 / EN 55035 pour l'immunité. Or, l'architecture même d'un tube cathodique (balayage horizontal à 15,625 kHz, anode à 25-30 kV, yoke de déflexion en grande proximité du circuit imprimé) génère un spectre d'émissions rayonnées qui dépasse largement les limites Classe B actuelles sans blindage ni filtrage lourds.

En pratique, ce verrou réglementaire se traduit par un coût de requalification : blindage, filtrage et campagne d'essais CEM seraient à reprendre entièrement pour mettre un tube neuf sur le marché.

Pourquoi le balayage d'un CRT rayonne

Le balayage horizontal d'un CRT PAL fonctionne à 15,625 kHz. Ce signal n'est pas sinusoïdal : c'est un courant en dents de scie commuté par un transistor de puissance dans la bobine du yoke, ce qui produit un peigne d'harmoniques s'étendant largement au-delà du gigahertz. La bobine du yoke, dimensionnée pour déformer le faisceau d'électrons sur la totalité de la dalle, agit comme une antenne magnétique. Le transformateur de balayage (flyback transformer), qui élève la tension à 25-30 kilovolts pour l'anode finale, ajoute une porteuse haute tension dont les fronts raides rayonnent au-delà de plusieurs centaines de mégahertz. Tout l'art des ingénieurs Sony et Philips des années 1990-2000 consistait à blinder cet ensemble suffisamment pour passer les normes CEM de l'époque.

Les limites CISPR 32 Classe B aujourd'hui exigent un champ rayonné inférieur à 30 dBµV/m entre 30 et 230 MHz et 37 dBµV/m entre 230 et 1 000 MHz à 10 m (40 et 47 dBµV/m à 3 m), mesurés en chambre semi-anéchoïque CISPR ou sur site de mesure en espace libre. Un CRT non blindé se situe nettement au-dessus de ces limites, et les techniques classiques de cage de Faraday partielle et de filtres secteur laissent une marge importante à récupérer. Un blindage généralisé est possible en principe, mais le surcoût matière (acier de blindage, mu-métal pour la déflexion) et la perte de profondeur intérieure rendraient l'objet impraticable.

Verrou 6 : RoHS et la fin du verre au plomb des tubes

La directive européenne RoHS 2011/65/UE (Restriction of Hazardous Substances) interdit l'usage du plomb, du cadmium, du mercure et de plusieurs autres substances dans les équipements électroniques mis sur le marché, sauf exemption spécifique. Le verre des tubes cathodiques contient historiquement du plomb (plusieurs pourcents dans la dalle frontale, beaucoup plus dans le cône arrière) pour absorber les rayons X générés par l'impact des électrons. L'exemption historique 5(a) couvrait cet usage, mais ne crée plus de filière industrielle active pour une mise sur le marché neuve.

Concrètement, le plomb reste indispensable pour arrêter les rayons X émis dans le tube, alors que le cadre réglementaire européen ne soutient plus aucune filière industrielle pour un CRT neuf qui en contient.

Plomb, rayons X et exemption 5(a)

La justification technique de la teneur en plomb est non triviale. Lors du fonctionnement, les électrons accélérés à 25-30 kilovolts frappent la couche de phosphores derrière la dalle frontale. Cet impact génère un rayonnement de freinage (bremsstrahlung) dont le spectre s'étend jusqu'aux rayons X mous. Le verre au plomb absorbe ce rayonnement et protège l'utilisateur, conformément aux exigences historiques de la norme IEC 60065 (sécurité des appareils audio-vidéo grand public). Sans plomb, la dalle laisserait passer un rayonnement X potentiellement dangereux pour une exposition prolongée. Aucun verre de substitution alternatif sans plomb ne s'est imposé industriellement avec un coefficient d'absorption équivalent à des coûts compatibles d'une production grand public.

L'exemption RoHS 5(a) pour le plomb du verre des tubes cathodiques était maintenue tant qu'il existait une production active, principalement pour la maintenance du parc installé. Avec la disparition des dernières lignes de fabrication, la dynamique réglementaire bascule : un fabricant qui voudrait mettre sur le marché un CRT neuf devrait justifier la demande d'exemption, démontrer l'absence d'alternative technique et accepter un délai d'examen pluriannuel. À l'inverse, la directive DEEE 2012/19/UE et la jurisprudence européenne sur l'économie circulaire orientent clairement vers les technologies sans plomb. Aucun acteur n'a entrepris cette démarche depuis plus d'une décennie.

Verrou 7 : la chaîne d'approvisionnement amont a disparu

La chaîne d'approvisionnement amont du CRT est l'ensemble des fournisseurs de matières et de sous-ensembles spécialisés nécessaires à la fabrication d'un tube. C'est un réseau de filières dédiées (phosphores, verre au plomb, masque d'ombre Invar, frit seal, canon à électrons, yoke) toutes éteintes aujourd'hui.

La fabrication d'un téléviseur CRT mobilise une chaîne de composants spécialisés qui n'a plus de fournisseurs actifs à l'échelle industrielle : phosphores rouge, vert et bleu de pureté broadcast, verre au plomb pour dalle et cône, masque d'ombre en alliage Invar, frit seal, canon à électrons multi-cathodes, yoke de déflexion. Chaque maillon a disparu indépendamment, et leur reconstitution simultanée demanderait un effort industriel hors de proportion avec le marché solvable.

Phosphores, Invar, frit seal et yoke : des filières éteintes

Les phosphores constituent le premier verrou amont. La luminescence rouge utilisait historiquement de l'oxysulfure d'yttrium dopé à l'europium (Y2O2S:Eu), la verte du sulfure de zinc dopé au cuivre et à l'aluminium (ZnS:Cu,Al), et la bleue du sulfure de zinc dopé à l'argent (ZnS:Ag). Ces composés étaient fournis par Nichia, Kasei Optonix et quelques autres acteurs spécialisés. Leur production a été reconvertie vers les LED phosphores blanches ou les écrans plasma, ou simplement abandonnée. Les volumes nécessaires à une production CRT actuelle ne justifient pas la réouverture de lignes dédiées.

Le masque d'ombre en alliage Invar (fer-nickel à 36 pourcents de nickel, coefficient de dilatation thermique quasi nul à température ambiante) demandait une qualité d'usinage submillimétrique pour percer plusieurs centaines de milliers de trous calibrés. Les laminoirs spécialisés (Aperam, ATI Metals, Imphy Alloys côté français historique) ont reconverti leurs lignes vers les applications cryogéniques, aérospatiales ou optiques. Le frit seal, alliage de scellement basse température entre dalle et cône, nécessitait des poudres céramiques dopées au plomb fournies par quelques chimistes spécialisés, dont la production a suivi le même chemin que les phosphores. Le yoke de déflexion, enroulement de cuivre torique de plusieurs centaines de spires sur ferrite, a perdu sa filière au profit des bobines de moteurs et de transformateurs grand public, géométriquement différentes. Cette désintégration coordonnée explique pourquoi un retour ne se décrète pas, comme le confirme la page Wikipedia consacrée au tube cathodique qui retrace l'historique industriel.

Tableau récapitulatif des 7 verrous techniques

Sept verrous structurels, industriels, économiques et réglementaires, rendent ensemble la fabrication d'un CRT neuf impraticable. Chacun est une cause de blocage qu'aucune solution d'ingénierie connue ne lève à un coût acceptable, et les sept se renforcent au lieu d'agir isolément.

Le tableau ci-dessous synthétise les sept verrous identifiés par notre enquête, avec la cause technique dominante, l'impact industriel et la référence normative ou documentaire associée. Chaque ligne renvoie à la section détaillée de l'enquête.

Les sept verrous sont, dans l'ordre de l'enquête : la capacité industrielle démantelée, l'absence de seuil de viabilité économique, la logistique du transport, les limites physiques de taille d'écran, la conformité CEM/CE, le cadre RoHS sur le verre au plomb et la disparition de la chaîne d'approvisionnement amont.

Quelles alternatives pour les usages historiques du CRT ?

Les écrans modernes ne couvrent chaque usage historique du CRT qu'en partie. La réponse est le plus souvent une dalle à matrice active (OLED, LCD, microLED), parfois associée à un convertisseur de signal, choisie selon le critère prioritaire de chaque cas d'usage.

Les usages qui maintenaient le CRT en vie (rétrogaming sur consoles 8 / 16 bits, monitoring broadcast, étalonnage colorimétrique vintage, conservation patrimoniale) ont chacun des réponses partielles en 2026, mais aucune n'est strictement équivalente. Comprendre ces compromis aide à orienter les utilisateurs vers la bonne technologie selon le critère prioritaire.

Le rétrogaming, le monitoring broadcast et la conservation patrimoniale appellent ainsi trois réponses distinctes : écran OLED associé à un upscaler FPGA, moniteur LCD de référence, et numérisation des sources analogiques.

Rétrogaming, broadcast et patrimoine : les réponses en 2026

Pour le rétrogaming, la latence est le critère dominant. Les écrans OLED haut de gamme atteignent désormais une latence de réponse inférieure à la milliseconde et une latence de traitement de l'ordre de 5 à 10 millisecondes en mode jeu, ce qui les rend acceptables pour la majorité des joueurs, à l'exception des puristes du tube. Les FPGA dédiés à l'upscaling (RetroTink, OSSC, Morph 4K) reconstruisent un signal analogique d'époque vers du HDMI moderne sans dégradation perçue, conformément aux schémas publiés par leurs concepteurs. Pour le monitoring broadcast, les écrans LCD de référence Sony BVM-HX310 ou Eizo ColorEdge Prominence (LCD double couche ou à rétroéclairage local) remplacent les BVM-A tube avec un gamut DCI-P3 / Rec.2020 et un contrôle colorimétrique conforme à l'ITU-R BT.709 et BT.2100. Pour la conservation patrimoniale, la voie privilégiée reste la numérisation des sources analogiques sur capture lossless plutôt que la préservation indéfinie d'un parc CRT vieillissant.

Leçons d'ingénierie pour les concepteurs en 2026

Le cas CRT apprend aux concepteurs de produits à durée de vie longue à traiter l'obsolescence comme une donnée d'entrée de la conception. Filières, réglementation et architecture peuvent chacune mettre fin à un produit, et chacune appelle une règle de méthode qui réduit ce risque dès la spécification.

La disparition industrielle du CRT n'est pas qu'une curiosité historique. Pour les bureaux d'études et les chefs de produit qui conçoivent des équipements à durée de vie longue, elle illustre trois principes d'architecture résiliente : choix de composants à filière vivante, conformité réglementaire anticipée, et conception modulaire pour absorber les obsolescences ponctuelles.

Chacun de ces trois principes répond directement à l'un des verrous décrits plus haut : filière amont disparue, exemption réglementaire fragilisée, et produit monolithique incapable d'absorber la perte d'un fournisseur.

Trois principes d'architecture résiliente

Le premier principe est la traçabilité de la filière. Avant d'engager un composant clé (silicium, dalle, laminé PCB, alliage spécialisé), il faut documenter le nombre de fournisseurs actifs, l'ancienneté de leurs lignes et leur exposition aux pénuries amont. Le deuxième principe est l'anticipation réglementaire : la trajectoire RoHS, REACH et DEEE oriente l'industrie depuis quinze ans vers l'absence de plomb, de retardateurs de flamme bromés et de substances persistantes, et tout produit qui maintient une exemption historique se trouve fragilisé à chaque révision. Le troisième principe est la modularité : un produit dont l'affichage, l'alimentation et l'électronique de commande sont remplaçables indépendamment survit mieux à la disparition d'un fournisseur que un produit monolithique. Ces trois principes sont au cœur de notre méthodologie de conception produit, et ils s'appliquent au-delà du cas CRT.

En résumé

L'enquête sur la disparition du téléviseur CRT en 2026 montre une convergence rare de sept verrous techniques, économiques et réglementaires. Aucun de ces verrous ne pourrait, à lui seul, justifier l'arrêt de la production. Réunis, ils rendent toute relance industrielle impraticable, et orientent les usages résiduels vers les écrans plats modernes ou la maintenance du parc existant.

• Industrie démantelée : les dernières usines majeures ont fermé entre 2006 (LG.Philips Displays) et 2016 (Videocon), sans capacité de redémarrage identifiée.
• Économie d'échelle perdue : le marché solvable est de l'ordre de quelques dizaines de milliers d'unités par an, deux ordres de grandeur en dessous du seuil de viabilité d'une ligne CRT.
• Logistique disqualifiante : à diagonale égale, un CRT pèse et occupe environ huit fois plus qu'un OLED, multipliant les coûts maritimes et de dernier kilomètre.
• CEM coûteuse à requalifier : les émissions rayonnées du balayage horizontal à 15,625 kHz et du flyback dépassent largement les limites CISPR 32 Classe B 2026 sans blindage ni filtrage lourds.
• Cadre RoHS défavorable : le verre au plomb des tubes ne dispose plus de filière industrielle active et l'exemption 5(a) n'a plus de demandeur.

Questions fréquentes

Pourquoi les collectionneurs paient-ils encore pour un CRT ?

La latence quasi nulle du tube, la restitution analogique propre aux signaux composite, S-Video et RGB, et la compatibilité native avec les consoles 8 / 16 bits (NES, Mega Drive, Super Nintendo, Saturn) sont les arguments dominants. Les modèles professionnels Sony Trinitron PVM et BVM offrent en plus un contrôle colorimétrique de référence pour les studios broadcast, ce que les écrans plats des années 2000-2010 ne pouvaient pas égaler. Le stock mondial décroît mécaniquement, ce qui soutient la cote des références bien conservées.

Un fabricant chinois peut-il relancer la production CRT ?

Le verrou n'est pas seulement industriel, il est aussi amont : phosphores broadcast, verre au plomb, masque d'ombre Invar, frit seal et canon à électrons ne se produisent plus à l'échelle requise. Un acteur chinois devrait reconstituer simultanément cinq à six filières spécialisées, pour un marché solvable estimé à quelques dizaines de milliers d'unités par an. Aucun rapport d'analystes affichage (DSCC, Omdia) n'identifie un tel projet à un stade avancé.

Un OLED moderne remplace-t-il un CRT en rétrogaming ?

Pour la majorité des usages, oui. Les OLED haut de gamme atteignent une latence de réponse de l'ordre de la milliseconde et une latence de traitement de 5 à 10 millisecondes en mode jeu, suffisantes pour les jeux 8 / 16 bits. Un upscaler FPGA dédié (RetroTink 4K, OSSC, Morph 4K) restitue le signal d'origine sans dégradation perceptible. Les puristes recherchent encore le tube pour la persistance des phosphores et la restitution analogique pure, qu'aucune matrice active ne reproduit strictement à l'identique.

Pourquoi les écrans plasma ont-ils aussi disparu ?

Le plasma a souffert de problèmes adjacents (rendement énergétique inférieur au LCD à technologie comparable, marquage des phosphores en cas d'image fixe prolongée, coûts de fabrication non compétitifs face aux méga-fabs LCD). Panasonic, Pioneer et Samsung ont successivement arrêté leur production plasma entre 2009 et 2014. Le mécanisme est analogue à celui du CRT : effondrement de la chaîne amont, perte d'économie d'échelle, et concurrence frontale d'une technologie plus scalable.

Quelles précautions pour utiliser un CRT en 2026 ?

Trois points essentiels. Premièrement, la sécurité haute tension : les anodes restent chargées plusieurs heures après extinction, et toute intervention demande une décharge contrôlée. Deuxièmement, l'ergonomie : le poids et le centre de gravité haut imposent un meuble solide et un point d'attache. Troisièmement, la consommation : un CRT 32 pouces consomme environ 180 watts en service, ce qui pèse sur le coût d'utilisation à long terme. Pour des conseils sur la conformité d'un produit électronique grand public en Europe, consultez notre méthodologie de compatibilité électromagnétique.

La grille de lecture inverse, une technologie qui n'arrive pas à naître faute d'intégration et de filière, fait l'objet de notre enquête sur les robots humanoïdes.

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